5個步驟實現離散制造的產品質量管控

離散制造的產品往往由多個零件經過一系列并不連續的工序加工最終裝配而成，主要是通過對原材料物理形狀的改變、組裝成為產品，使其增值，產品由元件、配件、零件構成部件、組件再構成產品，典型的離散制造行業包括汽車、船舶以及各類電子產品等。

流程制造：基于工藝流程的嚴格要求，天然具備「人、機、料、法」緊密耦合的特性。

離散制造：產品零部件眾多且各零部件的加工過程彼此獨立，規格型號因合同不同而有一定差異，對各種要素條件耦合的要求松散得多，因此存在更大的容錯空間，產品質量難以管控。

依托于智能制造三大切入點（精益生產、制造協同、整合運營）為核心，詳細記錄生產過程的人、機、料等各類數據，以生產消耗為主線，以質量追溯全流域為核心，以工藝規范為指導，結合數據自動采集手段，提煉出以下五個步驟，達到全流程質量數據管控的效果。

建立覆蓋整個車間的工業級局域網絡，為建設車間全流程質量數據管控系統平臺打下基礎。

通過數字化搭建質量標準體系，實現客戶工藝規程文件的制定、審批、修改等相關功能，為現場質量管理提供流程引導和標準操作規范，實現整個車間的質檢計劃制定、質檢作業任務執行、質量過程記錄、產品交付等產品全質量生命周期的管控，同時達到現場無紙化作業的目的。

通過更換或者改造目前無輸出接口的測量設備或儀表，實現車間各類設備的聯網改造，并進行數據的自動采集，包括數字化量具、多媒體、環境參數、各類生產設備工作過程中的數據，達到全過程采集的目的，并對異常情況進行實時報警。

通過客戶提供的產品圖紙或模型、工藝文件、作業指導書等技術文件信息，基于工藝路線信息對技術文件進行模型搭建，與生產、檢驗等生產任務進行關聯，實現生產現場對作業指導信息的可視化查詢和瀏覽，對設備部件、原材料采用掃描條碼的方式識別，同時通過視頻、圖片、文字描述等多種方式對操作進行直觀有效的展現，采用實時提醒及自定義流程管控等措施，實現車間內生產過程的規范化執行，避免因人為疏忽出現的遺漏、超時等錯誤。

對相關人員、量具、物料和安裝附件的基本信息進行管理，便于根據型號、工序、時間等信息進行檢索、追溯與復查生產數據，每一個制作過程的銜接，可以追溯到這個芯片具體生產設備、操作員以及出現問題的環節，保證質量問題的可追溯，有利于數據分析并指導決策。

高效、低耗、靈活、準時地生產合格產品，降低勞動強度，是生產管理永恒不變的主題。利用軟件功能平臺將采集到的數據進行統一分析和處理，建立整個應用系統平臺的業務服務集合池，通過“大數據”管理裝配過程、優化生產，集中提供業務服務，通過系統平臺將生產過程智能化，達到高效率高質量的生產目的，將“大數據”的優勢發揮出來。

這樣，才能體現生產過程數字化的意義。